هیدرولیک فن آوری تولید، کنترل و انتقال قدرت به کمک سیال تحت فشار است. بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال نیرو و کنترل قدرت روزبروز افزایش می‌یابد. استفاده از قدرت سیال تحت فشار، سبب بوجود آمدن دو شاخه مهم هیدرولیک و پنوماتیک گردیده است.
در پنوماتیک هوای فشرده و در هیدرولیک روغن و دیگر مایعات به عنوان سیال عامل مورد استفاده قرار می‌گیرند. مایعات دارای خصوصیاتی شبیه جامدات هستند، با این تفاوت که می‌توانند پمپ شوند و از درون لوله‌ها به منظور انجام کار جریان یابند.
از پنوماتیک در مواردیکه نیروهای نسبتا پایین (تا حدود یک تن) و سرعت‌های حرکتی بالا مورد نیاز باشد استفاده می‌گردد. در صورتیکه کاربرد سیستم‌های هیدرولیک عمدتا در مواردی است که قدرت‌های بالا و سرعت‌های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد.
بطور کلی یک سیستم هیدرولیک چهار کار اساسی انجام می‌دهد:
عوامل تشکیل دهنده یک سیستم هیدرولیک، صرفنظر از کاربرد آنها، به چهار قسمت اساسی تقسیم می‌گردند:
کاربردهای سیستم هیدرولیک در ماشین آلات عمرانی شامل چهار گروه می باشند.
هنگامی که روغن هیدرولیکی دارای ذرات آلوده با سطوح تیز می‌باشد، حرکت جک هیدرولیکی منجر به خراشیده شدن سطوح لغزشی می‌گردد. هرچقدر فشار هیدرواستاتیکی بیشتر شود احتمال سائیده شدن این سطوح توسط روغن آلوده بیشتر خواهد شد.
عامل دیگر خرابی در سیستم های هیدرولیکی به وجود آمدن کاویتاسیون می‌باشد. کاویتاسیون در هنگام کمبود روغن هیدرولیک در سیستم رخ می‌دهد. این امر باعث می‌شود که فشار در آن منطقه از سیستم پائین تر از فشار بخار شود که منجر به تولید شدن حباب می‌شود.
حباب‌ها هنگام فشار منفجر شده و باعث خوردگی فلزات و آلوده شدن روغن هیدرولیکی می‌گردند. در اکثر اوقات کاویتاسیون در پمپ هیدرولیکی صورت می‌گیرد ولی امکان به وجود آمدن آن در تمام قسمت‌های سیستم هیدرولیک وجود دارد. برای جلوگیری از به وجود آمدن کاویتاسیون باید میزان روغن سیستم هیدرولیکی کنترل گردیده و در صورت کافی نبودن روغن، ترمیم میزان کسری انجام پذیرد.
یکی دیگر از عوامل خرابی سیستم هیدرولیک زیاد شدن حرارت روغن هیدرولیکی می‌باشد. چراغی در صفحه نمایش ماشین آلات دارای سیستم هیدرولیکی وجود دارد که نشان دهنده داغ شدن بیش از حد روغن هیدرولیکی می‌باشد. درصورت روشن شدن این چراغ باید بار دستگاه را کم نموده تا دمای روغن پایین بیاید.
بالا رفتن دما در روغن باعث کاهش ویسکوزیته روغن در سیستم شده که موجب فرسایش قطعات سیستم می‌شود. اگر چراغ روشن ماند دستگاه را در محل مناسبی متوقف ساخته و نسبت به تعیین علت آن اقدام می‌نمائیم. تا زمانی که چراغ روشن است و چراغ خطر چشمک می‌زند، نباید از ماشین استفاده نمود.
سطح روغن هیدرولیک می بایست در فواصل زمانی منظم مورد بازدید قرار گرفته و درصورت نیاز میزان کسری روغن هیدرولیک ترمیم گردد. جهت بازدید سطح روغن در اکثر ماشین‌ها درجه‌ای تعبیه گردیده که این درجه در هر حالتی باید بر روی درجه Cold و روی Full قرار گرفته باشد. جهت ترمیم روغن، ابتدا در پوش مخزن هیدرولیک را برداشته و پس از ترمیم روغن، درپوش را تمیز نموده و مجددا آن را نصب می‌کنیم.
– در شرایط عادی طول عمر روغن‌های هیدرولیک وابسته به زمان کارکرد آنها بوده و لازمست بصورت دوره ای (هر ۲۰۰۰ ساعت کار و یا هر دو سال) مورد تعویض قرار گیرند.
لازم به ذکر است، درصورت نفوذ آب و سایر آلودگی‌ها به داخل سیستم، عمر روغن به شدت کاهش یافته و لازم است در زمان کوتاهتری نسبت به تعویض روغن و رفع عیب موجود اقدام شود. بنابراین:
– لازمست کیفیت روغن هیدرولیک در فواصل زمانی مشخص مورد بازدید قرار گیرد . استفاده از آنالیز روغن و انجام آزمایشات لازم بر روی آن جهت ردیابی دقیق خرابیها و آلوده کننده ها بسیار مفید خواهد بود.
آنالیز روغن هیدرولیک توسط سه روش ( ۱) تحلیل فرسودگی ( ۲) آزمایشهای فیزیکی و شیمیایی ( ۳) تحلیل وضعیت روغن انجام می شود.
– وضعیت روغن هیدرولیک را می توان با آزمایش مادون قرمز تعیین کرد. این آزمایش وجود دوده، ترکیبات گوگردی، اکسیداسیون و نیترات ها را در روغن نشان داده و آنها را اندازه گیری می کند.
آزمایش مادون قرمز، همچنین در شرایط و کاربردهای خاص، فواصل تعویض روغن را هماهنگ می کند. فواصل زمانی که برای نمونه گیری از روغن هیدرولیکی انجام می شود ، هر ۵۰۰ ساعت خواهد بود.
– آزمایشهای فیزیکی و شیمیایی، وجود آب، سوخت و ضد یخ را در روغن مشخص می کند.
– در تحلیل وضعیت روغن با استفاده از طیف نور سنج میزان فرسودگی اجزا مشخص می گردد. این کار، با اندازه گیری غلظت ذرات فرسوده موجود در روغن انجام می شود. خرابی های احتمالی را م یتوان با تحلیل نتایج آزمایش غلظت، پیش بینی نمود.
توصیه می شود که در فواصل زمانی منظم (بطور معمول هر ۵۰۰ ساعت کار) فیلتر روغن هیدرولیک تعویض گردد.
مراحل انجام کار به شرح زیر می باشد:
جهت کنترل عدم نشت روغن از اتصالات و شلنگ‌های انتقال روغن هیدرولیک لازم است تا:
در فواصل زمانی مشخص نسبت به کنترل عدم وجود نشتی روغن در اتصالات و شلنگ‌های انتقال روغن و عدم وجود آسیب دیدگی در آنها اقدام گردد.
جک‌های هیدرولیکی مانند پیستون ماشین عمل کرده و در حین کار خودشان را روغنکاری می‌کنند. در هر بار که جک باز می‌شود، یک لایه روغن روی شافت جک قرار می‌گیرد. با این کار جک نرم‌تر کار کرده و فرسایش کمتری خواهد داشت. این موضوع برای ماشین‌آلات عمرانی که در محیط کارشان گرد و غبار شامل ذرات فرساینده سیلیس وجود دارد، ایجاد اشکال خواهد نمود. گرد و غبار جذب روغنِ روی میله جک شده و با بسته شدن جک این ذرات به درون روغن هیدرولیکی و سیستم هیدرولیک راه پیدا می‌کنند.
برای جلوگیری از فرسایش اجزاء جک‌های هیدرولیک و همچنین آلوده شدن روغن لازم است تا روزانه در پایان کار، جک‌ها را تا انتها باز کرده و شاتون جک را به دقت تمیز نمائید. در شرایطی که میزان گرد و غبار محیط بالا باشد، لازم است دفعات نظافت در روز افزایش یابد.
برای ردیابی خرابی‌های پنهان در سیستم هیدرولیک لازم است تا قبل از اعزام ماشین به منطقه عملیاتی آن نسبت به کنترل کارکرد سیستم و راه اندازی آزمایشی آن اقدام گردد.
– در هنگام نقاشی ماشین تمام جک‌های هیدرولیک را ببندید. چنانچه روی جک رنگ بپاشد بعد از خشک شدن رنگ با باز و بسته کردن جک، کاسه نمدها پاره شده و از آب بندی خارج می‌شوند.
– برای آماده به کار بودن جک‌های هیدرولیک در ماشین‌آلاتی که مورد استفاده قرار نمی‌گیرند لازم است حداقل هفته‌ای یک بار جک‌های هیدرولیک را به کار انداخت تا بدین ترتیب با ایجاد لایه نازک روغن بر روی شافت جک، از خوردگی و زنگ زدگی آن جلوگیری گردد. شافت زنگ زده به کاسه نمد و واشرهای آب‌بندی جک هیدرولیک صدمه وارد نموده و باعث ایجاد نشت روغن در آن می‌گردد.
راهنمای فنی ماشین را مطالعه نما ئید. با نحوه کار سیستم هیدرولیک ماشین مورد نظر و تنظیمات شیرها و دبی پمپ آگاه باشید.
با شناخت سیستم، می‌توانید خود را برای مواجهه با هرگونه مشکل آماده نمائید.
از اپراتور ماشین درباره نحوه کار دستگاه در زمان بروز عیب و موارد غیرع ادی مشاهده شده سئوال نمائید . همچنین سئوال کنید که تا کنون برای رفع عیب کارهایی انجام گرفته است یا نه . در زمینه نحوه بکارگیری ماشین و انجام سرویسهای روزانه سئوال نمائید. آنچه مسلم است ریشه بسیاری از خرابیها در استفاده نامناسب از ماشین و ضعف در اجرای سرویسهای روزانه می باشد.
برای بررسی اظهارات اپراتور، سوار بر ماشین شده و آنرا بکار اندازید و کارکرد ماشین را آزمایش نمائید . نشانگرهای سیستم را کنترل نموده و به صدای کار سیستم گوش فرا دهید. کنترل نمائید که بوی دود به مشام میرسد یا نه.
اکنون از ماشین پیاده شوید و اجزاء مختلف سیستم (شامل مخزن روغن، وضعیت روغن هیدرولیک فیلترها، اتصالات، کولر روغن و … ) را مورد بازدید قراردهید. در طول بازدید از هرگونه علامتی یادداشت بردارید.
به کمک یادداشتهایی که در طول بازدید از ماشین تهیه نموده اید، فهرستی از علل احتمالی عیوب را تهیه نمائید.
از بین فهرست علل احتمالی، محتمل ترین علت‌ها و نیز آنهایی را که می توان با ساده ترین روش صحت آنها را تعیین نمود، انتخاب نمائید. از جداول عیب یابی که در ادامه بیان شده است بعنوان راهنما استفاده نمائید. درباره مهمترین علت‌ها تصمیم گیری کرده و برای تعیین صحت آنها برنامه ریزی نمائید.
اکنون در آخرین مرحله، پیش از آغاز تعمیر سیستم، استنتاج خود را آزمایش کنید تا از صحت آنها مطمئن شوید.
درستی برخی از اقلام موجود در فهرست شما ممکن است بدون آزمایش تعیین شود. داده‌هایی را که اکنون در دست دارید تحلیل نمائید:
آیا تمام کارکردهای هیدرولیکی بد بودند؟ پس خرابی احتمالا در آن جزء از سیستم است که کارکرد آن مربوط به تمام اجزاء سیستم می‌شود. مثلا پمپ، فیلترها یا شیرهای فشار شکن سیستم. آیا فقط کارکرد یک مدار بد بود؟ پس می‌توانید برخی از اجزاء سیستم را کنار گذاشته، خود را بر اجزاء آن یک مدار متمرکز سازید. اکنون فهرست شما کوچکتر شده و شما می‌توانید آزمون‌های خود را بریک یا دو مدار متمرکز نمائید.
هیچ نظری وجود ندارد